Как сделать мотоциклетный шлем

Изготовление мотоциклетного шлема Нолана

Когда CIMA International, американский импортер и сервисный центр Nolan Helmets в США, спросил, не хочу ли я совершить личную экскурсию по фабрике по производству шлемов Nolan, пока я буду в Милане на выставке EICMA, я, естественно, ухватился за эту возможность.

В прошлой жизни я работал на производстве, а затем работал консультантом по производству, путешествуя по США и помогая производителям изучать и внедрять новые технологии, процессы и приемы.

Мне очень нравится посещать фабрики и воочию видеть, как изготавливается продукция — это всегда потрясающе, впечатляюще и фантастично.

Большинство людей не имеют ни малейшего представления о том, как изготавливаются предметы повседневного обихода, и очень жаль, что молодые люди не имеют возможности узнать, что нужно для проектирования, производства и продажи продуктов — и получения прибыли.

Если бы они это сделали, мы бы наверняка больше интересовались производством как карьерой.

Но даже несмотря на весь мой производственный опыт и посещение буквально сотен производителей по всему миру, я никогда не был на заводе по производству мотоциклетных шлемов.

Ближе всего я был в 2008 году, когда посетил MXL Industries, компанию в Пенсильвании, которая производит защитные маски для Shoei и других компаний. Этот визит был описан в моей статье «Как сделать козырек для мотоциклетного шлема».

Нолан предоставил мне полный доступ ко всем частям их производственного предприятия и процессов, и я глубоко благодарен всем сотрудникам Нолана за время и усилия, а также за очень любезное принятие моего визита.

Мы провели целый день, осматривая предприятия по производству шлемов из поликарбоната и композитных материалов, и они ответили на все мои вопросы и позволили мне сделать много фотографий и видео.

Ивано Пруденте, региональный руководитель продаж Nolan, и Марко Мацца, менеджер по экспорту Nolan, провели меня через два отдельных объекта в Брембате-ди-Сопра, Италия, к северо-западу от Бергамо и примерно в 65 км от моего отеля в Ро, недалеко от Милана.

Группа Nolan производит мотоциклетные шлемы трех марок: X-Lite, Nolan и Grex. X-Lite — это высокопроизводительный бренд Нолана, все шлемы которого изготовлены из композитных материалов, а шлемы Нолана и Грекса — из поликарбоната.

Я много узнал о том, как изготавливаются оба типа шлемов, а также узнал, что один тип корпуса не обязательно лучше другого — у каждого есть свои преимущества и недостатки.

Теперь, когда у меня был полный доступ к предприятиям по производству шлемов из поликарбоната и композитных материалов, я могу сообщить только о производстве шлемов из поликарбоната.

Процесс производства композитного шлема является коммерческой тайной, и Нолан разработал множество специальных методов производства этих шлемов.

Тем не менее, я видел весь процесс производства композитных шлемов и могу сказать только то, что единственное, что общего у двух разных типов шлемов, — это подкладка, лицевой щиток и пенополистирол.

В остальном производство шлемов из поликарбоната и композитных материалов примерно так же отличается, как Harley-Davidson Road Glide Custom от Aprilia RSV4R!

Nolan также является одним из немногих производителей мотоциклетных шлемов, который использует вертикально интегрированную производственную стратегию. То есть почти каждая деталь шлема Нолана производится компанией Нолан на их предприятиях, а не субподрядчиком.

Некоторые производители шлемов покупают подкладки из пенополистирола, лицевые щитки и козырьки, детали и даже корпус шлема и мягкие подкладки у субподрядчиков, а затем просто собирают все вместе, наносят на это логотип и заканчивают.

Nolan разрабатывает и производит все свои собственные подкладки из пенополистирола, корпуса шлемов и даже мелкие детали, такие как вентиляционные отверстия, экраны и другие пластиковые детали, которые скрепляют шлем.

Они даже производят свои собственные лицевые щитки, тонированные козырьки и вращающиеся внутри солнцезащитные козырьки, включая покрытия, защищающие от запотевания и царапин, и все это делается на заводе Нолана!

Ивано объяснил, что это сделано для того, чтобы Нолан мог строго контролировать производственные процессы, качество и графики производства, а также иметь возможность вносить немедленные изменения или вносить улучшения, когда это необходимо.